PP樹脂での離型対策

≪Befor≫

PP樹脂（タルク25％入り)にて離型性が悪くコアピン表面の磨きにて対応していたが、

成形不具合が多発していた。

≪After≫

不具合部分コアピンに特殊な下地処理を行った上でMAP処理を施工。

離型性が大幅に改善され不具合が皆無となった。

ポリアセタール樹脂での離型対策

≪Before≫

自動車内装部品(ポリアセタール樹脂)にて放電加工の複雑形状部での離型性が悪く

成形不具合が多発していた。

≪After≫

不具合部分入れ子にMAP処理を施工。

離型性が大幅に改善され不具合品が皆無となった。

ナイロン6樹脂での離型対策

≪Before≫

ナイロン6(GF20%)の射出成形コア側金型にて離型性に問題があり20ショットごとに離型剤を使用していた。

≪After≫

コア側入子パーツにMAPLを施工。

離型剤無しにて連続成型が可能となった。

金型腐食によるバリ発生対策

≪Before≫

ABS樹脂成形にて、腐食性ガスにより金型が腐食しバリが発生していた。

(半年ごとに肉盛り修正)

≪After≫

金型製品部にNPS処理を施工。

約二年間、ノーメンテで成形可能となった。

食材用トレーの付着防止

≪Before≫

食品製造工場にて、食材を冷凍する際に使用するトレーで食材の付着が問題となっていた。

≪After≫

ステンレス製トレーにMAP処理を施工。

食材の付着が皆無となり作業効率が改善された。

異物対策　ノズル、シリンダＨＤ、三点セットへの炭化物付着防止

≪Before≫

液晶ポリマー　自動車関連部品

メンテナンス後2週間で製品に炭化物発生

≪After≫

ノズル、シリンダＨＤ、三点セットにプロトニクスシステムＮＰＷを施工。

処理後約6カ月間　炭化物激減で連続成形が可能となった。

ホットランナーでの腐食対策と流動性向上

≪Before≫

ＰＡ66（難燃剤+ガラスフィラー）でホットランナーを使用していたが、流路内の腐食により樹脂が

滞留固化し製品へ混入して外観不良が多数発生していた。

≪After≫

ホットランナー流路及び関連パーツにＮＰＳ+ＮＰＷを施工したことにより、耐食性及び流動性が

飛躍的に向上し樹脂の滞留固化が皆無となり、外観不良が低減した。

ABS樹脂射出成形金型の離型不良対策

≪Before≫

難燃材入りABS樹脂成形にて、スライドコアの離型性が悪く

10ショットごとに離型剤を塗布しながら成形していた。

≪After≫

スライドコア製品部にＭＡＰを施工したことにより、

離型剤を使用せずに連続成形が可能となった。

ナイロン樹脂射出成形金型の流動性向上

≪Before≫

ガラス繊維入りナイロン樹脂の射出成形金型にて、流動性が悪くバリの発生、

流動性が悪くバリの発生、離形不良にて、成形条件が不安定であった。

≪After≫

ランナー部分を含め、ＭＡＰを施工したことによって流動性が向上し、

成形条件が緩和され成形サイクルが約25％改善された。

ホットランナーシステムバルブピンの離型不良対策

≪Before≫

ポリカーボネート樹脂の成型にて、バルブピン先端の離型性が悪く外観不良が発生していた。

≪After≫

先端にMAPを施工したことによって離型性が向上し、外観不良が皆無となった。